ขั้นตอนที่หนึ่ง: การออกแบบแม่พิมพ์ – แผนผังแห่งความสำเร็จหรือความล้มเหลว
การออกแบบคือหัวใจสำคัญของแม่พิมพ์ เพราะเป็นตัวกำหนดความสามารถในการผลิต อายุการใช้งาน และคุณภาพของผลิตภัณฑ์

DFM (การวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในการออกแบบและการผลิต)

หน้าที่หลัก: สื่อสารอย่างเต็มที่กับนักออกแบบผลิตภัณฑ์และตรวจสอบแบบร่าง 3 มิติของผลิตภัณฑ์

ประเด็นสำคัญ

ความลาดเอียงในการถอดแบบ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าสามารถถอดผลิตภัณฑ์ออกจากแบบได้อย่างราบรื่นและหลีกเลี่ยงรอยขีดข่วน

การวิเคราะห์ความหนาของผนัง: ตรวจสอบความสม่ำเสมอเพื่อป้องกันการหดตัวและการยุบตัว

การเลือกพื้นผิวรอยต่อ: กำหนดพื้นผิวรอยต่อระหว่างแม่พิมพ์เคลื่อนที่และแม่พิมพ์คงที่ โดยคำนึงถึงลักษณะของผลิตภัณฑ์ ครีบส่วนเกิน และความง่ายในการประมวลผล

การออกแบบระบบประตู: รวมถึงรางเลื่อนและประตู ควรเลือกใช้รางเลื่อนแบบเย็นหรือแบบร้อน? ตำแหน่งและประเภทของประตู (ประตูข้าง ประตูตรงจุด และประตูซ่อน) ล้วนส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพและรูปลักษณ์ของผลิตภัณฑ์

การออกแบบระบบดีดออก: วางแผนตำแหน่งและจำนวนของหมุดดีดออก กระบอกดีดออก และแผ่นดัน เพื่อให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์จะถูกดีดออกอย่างราบรื่นโดยไม่มีคราบขาวหรือการเสียรูปใดๆ

การออกแบบระบบระบายความร้อน: นี่คือ “ระบบที่มีประสิทธิภาพ” ของแม่พิมพ์ การออกแบบทางน้ำควรล้อมรอบโพรงแม่พิมพ์ให้ทั่วถึงและสมบูรณ์ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ เพื่อลดเวลาในการระบายความร้อนและลดการเสียรูปของผลิตภัณฑ์

การออกแบบระบบระบายอากาศ: มีการติดตั้งร่องระบายอากาศ ณ จุดเติมสุดท้ายของโลหะหลอมเหลว เพื่อป้องกันไม่ให้ก๊าซที่ติดอยู่ทำให้เกิดการไหม้เกรียมและการเติมที่ไม่สมบูรณ์

การวิเคราะห์การไหลของแม่พิมพ์

เครื่องมือสำคัญสำหรับการออกแบบแม่พิมพ์สมัยใหม่ ใช้ซอฟต์แวร์เช่น Moldflow เพื่อจำลองกระบวนการเติมพลาสติก การรักษาแรงดัน และการระบายความร้อน และคาดการณ์และแก้ไขข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นล่วงหน้า เช่น:

ตำแหน่งของรอยเชื่อมและช่องว่างอากาศ

แนวโน้มการหดตัวและการบิดเบี้ยว

ปรับแรงดันในการยึดและระบบระบายความร้อนให้เหมาะสมที่สุด

การออกแบบโครงสร้าง

การเลือกฐานแม่พิมพ์: เลือกฐานแม่พิมพ์มาตรฐานหรือฐานแม่พิมพ์แบบกำหนดเองที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน

การจัดวางโพรง: หนึ่งโพรงต่อแม่พิมพ์ หรือหลายโพรงต่อแม่พิมพ์? ปรับสมดุลการจัดวางเพื่อให้การเติมวัสดุลงในแม่พิมพ์มีความสมดุล

กลไกการดึงแกนด้านข้าง: สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีกลไกแบบกลับหัว ให้ออกแบบตัวเลื่อนและกลไกด้านบนที่ลาดเอียง

การเลือกวัสดุ: เลือกเหล็กกล้าสำหรับแม่พิมพ์ที่เหมาะสมตามปริมาณการผลิตและข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ เช่น P20, 718, S136, H13 เป็นต้น โดยคำนึงถึงความแข็ง ความเหนียว และคุณสมบัติการขัดเงาด้วย

ขั้นตอนที่สอง: การผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูง – เปลี่ยนแบบพิมพ์เขียวให้เป็นความจริง
นี่คือส่วนสำคัญในการเปลี่ยนข้อมูลการออกแบบให้เป็นชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำสูง

การกัด CNC

การกลึงหยาบ: กำจัดวัสดุส่วนเกินส่วนใหญ่ออกอย่างรวดเร็ว

การตกแต่งขั้นต้นและการตกแต่งขั้นสุดท้าย: ใช้เครื่อง CNC ความเร็วสูงเพื่อให้ได้รูปทรงและขนาดของโพรงที่แม่นยำ กลยุทธ์การประมวลผลและการวางแผนเส้นทางการเคลื่อนที่ของเครื่องมือมีความสำคัญอย่างยิ่ง

การอบด้วยความร้อน

การชุบแข็ง การไนไตรดิ้ง และกรรมวิธีอื่นๆ จะดำเนินการกับแกนแม่พิมพ์ ตัวเลื่อน และวัสดุอื่นๆ ที่ต้องการความแข็งสูงและความทนทานต่อการสึกหรอสูง เพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

การตัดเฉือนด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้า

เครื่องมือนี้ใช้สำหรับขึ้นรูปชิ้นงานที่มีร่องลึก มุมแหลมคม พื้นผิวละเอียด และรูปทรงซับซ้อนของเหล็กกล้าแข็ง ซึ่งยากต่อการทำด้วยเครื่อง CNC ใช้ขั้วไฟฟ้าทองแดงหรือกราไฟต์

การตัดลวด

โดยส่วนใหญ่ใช้สำหรับการประมวลผลรูปทรงภายในและภายนอกที่แม่นยำ รูสำหรับใส่ชิ้นส่วน ร่องนำทางสำหรับตัวเลื่อน ฯลฯ ด้วยความแม่นยำสูงมาก

เครื่องเจียรและช่างประกอบ

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าโครงและแม่แบบแบบหล่อขนานและตั้งฉากกันอย่างถูกต้อง

การขึ้นรูป การตัดแต่ง และการประกอบแม่พิมพ์ของช่างผู้เชี่ยวชาญนั้น เป็นผลมาจากประสบการณ์และทักษะของพวกเขา

ขั้นตอนที่สาม: การขัดเงาและการปรับสภาพพื้นผิว – การสร้าง “หน้า” ให้กับแม่พิมพ์
คัดลอกแบบลงบนพื้นผิวของผลิตภัณฑ์โดยตรงเพื่อกำหนดลักษณะของผลิตภัณฑ์

การขัดเงา

ใช้กระดาษทราย สว่าน หรือวัสดุอื่นๆ ขัดทีละน้อยจากหยาบไปละเอียดจนได้ความเรียบของพื้นผิวตามต้องการ ระดับความเรียบมีตั้งแต่ VDI 3400 หรือ SPI A-1 (ผิวมันเงา) ไปจนถึง C-3 (ผิวด้าน)

รูปแบบการกัดเซาะ/รูปแบบการกัด

พื้นผิวของแม่พิมพ์สามารถสร้างขึ้นได้โดยใช้กระบวนการกัดทางเคมี เช่น พื้นผิวหนัง พื้นผิวเปลือกส้ม และลวดลายเรขาคณิต จำเป็นต้องร่วมมือกับโรงงานกัดกรดมืออาชีพ

ขั้นตอนที่สี่: การประกอบแม่พิมพ์และการทดสอบแม่พิมพ์ – การตรวจสอบขั้นสุดท้าย
การประกอบ

ประกอบชิ้นส่วนที่ผ่านการแปรรูปทั้งหมด (แกนแม่พิมพ์ ตัวเลื่อน ฝาเอียง หมุดดันชิ้นงาน ท่อน้ำหล่อเย็น ฯลฯ) เข้าด้วยกันอย่างระมัดระวัง

ตรวจสอบว่าชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวทั้งหมดทำงานได้อย่างราบรื่นและระยะห่างต่างๆ อยู่ในระดับที่เหมาะสมหรือไม่

การทดสอบเชื้อรา T1

ดำเนินการทดลองขึ้นรูปครั้งแรกบนเครื่องฉีดขึ้นรูป

วัตถุประสงค์:

ตรวจสอบการทำงานของแม่พิมพ์ (เช่น การเปิดและปิดแม่พิมพ์ การดีดชิ้นงาน และการดึงแกนออก ว่าเป็นไปตามปกติหรือไม่)

ตรวจสอบว่าตัวอย่างชุดแรกมีข้อบกพร่องใด ๆ ในด้านรูปลักษณ์และขนาดหรือไม่

เป็นพื้นฐานสำหรับการปรับปรุงกระบวนการในขั้นตอนต่อไป

การดีบักและการเพิ่มประสิทธิภาพ

จากปัญหาที่พบในตัวอย่าง จึงมีการปรับปรุงแม่พิมพ์ (เช่น การปรับการระบายอากาศ การขัดเงา และการปรับขนาด) และปรับพารามิเตอร์ของกระบวนการฉีดขึ้นรูป (อุณหภูมิ ความดัน ความเร็ว และเวลา) ให้เหมาะสมที่สุด

ขั้นตอนที่ห้า: การยอมรับและการส่งมอบแม่พิมพ์
การยืนยันตัวอย่าง: ส่งตัวอย่างที่ผ่านการตรวจสอบแล้วให้ลูกค้าอนุมัติ

การส่งเอกสาร: จัดส่งแบบร่างแม่พิมพ์ คู่มือการบำรุงรักษา รายงานการทดสอบแม่พิมพ์ ฯลฯ

การบำรุงรักษาแม่พิมพ์: จัดทำแผนการบำรุงรักษา ซึ่งรวมถึงการทำความสะอาดอย่างสม่ำเสมอ การป้องกันสนิม และการเปลี่ยนชิ้นส่วนที่เสียหาย เพื่อยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์